板金製品で使われる代表的な加工形状と塑性加工の種類を、SVG線画を中心に整理するページです。最終形状、加工原理、主な用途、設計時の確認事項を視覚的に対応づけます。
板金製品は、平板を切断・抜きした後、曲げ・張出し・絞り・成形・接合を組み合わせて立体化します。同じ最終形状でも、数量、材質、板厚、設備によって適した加工法は変わります。形状だけでなく、展開、工具干渉、取り出し、後工程まで確認することが重要です。このページは加工方法の候補を整理するガイドであり、加工可否を保証するものではありません。
まず、板金部品の形状と主な加工法の対応をまとめ図で確認できます。個別の加工法の詳細は、下の図解カードから探せます。
このページで図解として詳しく説明するのは、上記のうち曲げ、フランジ成形、張出し（エンボス・ビード・ルーバー等）、深絞り、ロール成形、スピニング、増分成形の主要加工です。ハイドロフォーミング・高エネルギー成形は用途が限定的なため、図解での詳説は対象外とします。
外形や穴を分離加工で作る、立体化の前段階の工程です。
代表形状：丸穴、長穴、スリット、切欠き、タブ付きブランク
得意な用途：外形・穴あけの候補加工の初期検討
設計時の確認事項：穴と端面の距離、狭いブリッジ部の強度、バリ方向、材料歩留まり
起きやすい不具合：小部品の脱落、ブリッジ部の変形、バリの残存
加工先へ確認すること：レーザ／NCT／プレス打抜きのどれが適するか、標準金型・最小穴径の目安
板厚方向に引張・圧縮を生じさせ、角度や曲率を与える加工です。
代表形状：L曲げ、U曲げ、Z曲げ、段曲げ、ヘミング、カール
得意な用途：フレーム、ブラケット、箱物の骨格形状
設計時の確認事項：内R、フランジ長、曲げ線と穴の距離、曲げ順序、金型干渉、曲げ逃げ
起きやすい不具合：スプリングバック、穴の変形、角度ばらつき
加工先へ確認すること：内R・V幅の標準金型条件、曲げ順序の成立可否
複数の曲げを組み合わせ、立体的な箱物・筐体形状にする工程です。
代表形状：コの字チャンネル、ハット形、トレー、四角箱、カバー、折返しフランジ付き箱
得意な用途：筐体、カバー、電装盤・制御盤
設計時の確認事項：最終曲げの可否、工具の進入経路、コーナー逃げ、溶接継手位置、塗装後クリアランス
起きやすい不具合：最終曲げでの金型干渉、コーナー部の割れ・しわ
加工先へ確認すること：曲げ順序の成立可否、溶接・組立後の寸法
外周や穴の周辺を立ち上げ、伸びまたは縮みのひずみを生じさせる加工です。
代表形状：直線フランジ、伸びフランジ、縮みフランジ、穴フランジ、バーリング
得意な用途：補強縁、ねじ立上げ部、ダクト・配管の接続部
設計時の確認事項：下穴径、立上げ高さ、材料延性、圧延方向
起きやすい不具合：伸びフランジの割れ、縮みフランジのしわ
加工先へ確認すること：下穴径と立上げ高さの関係、材質ごとの成形限界
板面を主に引張状態で伸ばし、局部的な凹凸形状を作る加工です。
代表形状：エンボス、ビード、リブ、ルーバー、ダボ、局部ドーム
得意な用途：剛性向上、通気、位置決め、排水、締結
設計時の確認事項：成形方向、裏面突出量、金型逃げ、板厚減少、外観面の指定
起きやすい不具合：局部くびれ、破断、板厚減少による強度低下
加工先へ確認すること：成形高さの目安、裏面突出の許容
平板ブランクをダイ内へ流入させ、中空の立体形状を作る加工です。
代表形状：円筒カップ、角筒容器、段付き容器、深いトレー
得意な用途：容器、ケース、深いカバー形状
設計時の確認事項：ブランク形状、パンチR・ダイR、しわ押さえ、潤滑、再絞り工程
起きやすい不具合：フランジしわ、側壁割れ、板厚偏り、イヤリング
加工先へ確認すること：絞り比の目安、再絞り・中間焼鈍の要否
帯板を複数段のロールへ通し、断面形状を徐々に形成する加工です。
代表形状：長尺チャンネル、ハット形、レール、枠材
得意な用途：断面が一定な長尺部材の量産
設計時の確認事項：断面形状が一定であること、ロール順序、数量の見込み
起きやすい不具合：ねじれ、波打ち、端部割れ、反り
加工先へ確認すること：対応可能な断面形状・板厚、最小ロット
回転するブランクへ工具を押し当て、回転対称形状へ成形する加工です。
代表形状：円筒、円錐、半球、回転体カバー
得意な用途：少量・多品種の回転対称形状
設計時の確認事項：回転対称であること、工具痕の許容、板厚変化
起きやすい不具合：板厚変化、表面工具痕、形状精度のばらつき
加工先へ確認すること：形状精度・工具痕の許容範囲
専用の総型金型を使わず、小型工具の経路で段階的に板を凹ませる加工です。
代表形状：試作・少量の複雑曲面形状
得意な用途：試作、少量生産、専用金型を作りにくい形状
設計時の確認事項：加工時間、形状精度、板厚減少
起きやすい不具合：形状の戻り誤差、板厚減少による強度低下
加工先へ確認すること：対応可能な板厚・サイズ、加工時間の目安
| 作りたい形状 | 主な加工候補 | 設計時の主確認 |
|---|---|---|
| 平板・穴・スリット | レーザ、NCT、打抜き | 最小形状、端距離、バリ |
| L・U・Z形 | プレスブレーキ、プレス | 内R、フランジ、曲げ順序 |
| 箱・トレー | 曲げ、溶接、専用金型 | 工具干渉、最終曲げ、継手 |
| バーリング・穴フランジ | NCT成形、プレス | 下穴、立上げ、割れ |
| エンボス・ルーバー | NCT成形、プレス | 高さ、方向、裏面突出 |
| 深い容器 | 深絞り、再絞り、スピニング | しわ、割れ、板厚変化 |
| 長尺一定断面 | ロール成形 | 断面一定、ねじれ、数量 |
| 回転対称形状 | スピニング、絞り | 板厚、工具痕、形状精度 |
| 少量複雑曲面 | 増分成形 | 加工時間、精度、板厚減少 |
上表は「主な加工候補」であり、唯一の加工法ではありません。数量・材質・設備・品質条件によって適した加工法は変わります。
このページで示す確認事項は候補の整理であり、最終的な加工可否・数値は加工先への確認が必要です。プレス、NCT、レーザ、ベンダー、溶接、組立、塗装といった工程別の詳細な設計留意点は、今後別ページとして整備を予定しています。
各資料の確認日：2026年7月26日（Issue #10の事前調査結果を根拠とする）。出典の詳細はdocs/research/sheet-metal-forming-guide-sources.mdに記録しています。
最終確認日：2026-07-26 最終改定日：2026-07-26